เมนูนำทาง
ตำหนิในงานเชื่อม
สะเก็ดรอยอาร์ค (Arc strike cracking) นี้เกิดขึ้นเพราะบริเวณเฉพาะที่ใดๆ ของผิวงานได้รับความร้อนสูงกว่าระดับอุณหภูมิวิกฤติของวัสดุนั้นๆ จากนั้นเกิดการเย็นตัวลงอย่างรวดเร็วทำให้เกิดโครงสร้างมาร์เทนไซต์ในเนื้อวัสดุ ซึ่งมีความแข็งและเปราะ เป็นสาเหตุนำไปสู่ความเสี่ยงต่อการเกิดการแตกร้าวระดับจุลภาค โดยทั่วไปถ้าสะเก็ดรอยอาร์คนี้ไปเกิดขึ้นหรือตกลงไปในแนวเชื่อมมักจะไม่สร้างปัญหา แต่ถ้าหากสะเก็ดกระเด็นไปตกนอกแนวเชื่อม อาจก่อให้เกิดปัญหาได้ ทำโดยการเชื่อมทับหรือการทำกระบวนการทางความร้อนหลังการเชื่อมจะแก้ปัญหานี้ได้ ตัวอย่างการกระบวนการทางความร้อนได้แก่ การให้ความร้อนจากหัวทอร์ชการเชื่อมออกซิเจนจากนั้นทำให้บริเวณที่นั้นเย็นตัวอย่างช้าๆ
ความเค้นตกค้างทำให้ความแข็งแรงของวัสดุลดลงได้ และทำให้เกิดความเสียหายโดยการแตกร้าวเย็น (Cold cracking) ได้ การแตกร้าวเย็นนี้เกิดขึ้นกับเฉพาะโลหะกลุ่มเหล็กกล้า มีความสัมพันธ์โดยตรงกับการเกิดโครงสร้างมาร์เทนไซต์ในเนื้อวัสดุเนื่องจากอัตราการเย็นตัวของแนวเชื่อม การแตกร้าวจะเกิดขึ้นที่บริเวณกระทบร้อน หรือบริเวณรอบๆ แนวเชื่อมที่เนื้อวัสดุเกิดการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างทางจุลภาคอันเนื่องมาจากความร้อนจากกระบวนการเชื่อม การจำกัดปริมาณความร้อนที่เข้าสู่ชิ้นงาน จะทำให้ความเค้นตกค้างเกิดขึ้นน้อยลงและเกิดการบิดเสียรูปน้อยลง การวางลำดับกระบวนการเชื่อมเป็นเทคนิคหนึ่งที่ทำให้ความร้อนเข้าสู่ชิ้นงานน้อยลง เช่นการเชื่อมเป็นช่วงๆ แทนการเชื่อมต่อเนื่องตลอดความยาวของชิ้น[6]
การแตกร้าวเย็นจะเกิดขึ้นเมื่อมีองค์ประกอบความเสี่ยงเหล่านี้เกิดขึ้นพร้อมกัน:[citation ต้องการอ?
การจำกัด หรือกำจัดปัจจัยเสี่ยงดังกล่าว แม้เพียงหนึ่งปัจจัย เพื่อให้ปัจจัยไม่ครบ 4 ปัจจัย ทำให้ไม่เกิดการแตกร้าวเย็น
การแตกร้าวแบบแครเตอร์ (Crater Crack) เกิดขึ้นจุดกึ่งกลางของบ่อหลอมของเนื้อเชื่อมเกิดรูและไม่ถูกเติมเนื้อเชื่อมลงไปให้เต็ม ก่อนที่จะหยุดให้ความร้อน หรือดับเปลวอาร์ค จากนั้นบริเวณรอบๆ ของจุดศูนย์กลางบ่อหลอมเย็นตัวลงอย่างรวดเร็วเมื่อเทียบกับจุดศูนย์กลางบ่อหลอม การเย็นตัวอย่างที่แตกต่างกันนี้ หากมีความแตกต่าง และเย็นตัวอย่างรวดเร็วมากเพียงพอ ทำให้เกิดความเค้นซึ่งก่อให้เกิดการแตกร้าวในรูปแบบตามยาว ตามขวาง และตามแนวรัศมี แบบใดแบบหนึ่ง หรือเกิดร่วมกัน รอบๆ จุดศูนย์กลางบ่อหลอมที่เกิดแครเตอร์ได้[7]
รอยแตกร้าว Hat เป็นรอยแตกร้าวที่เมื่อนำแนวเชื่อมมาตัดขวาง แล้วมองไปที่ภาพตัดขวางนั้น รอยแตกจะเป็นลักษณะเหมือนหมวกปีก รอยแตกนี้เริ่มต้นที่ขอบบ่อหลอม แล้วลามเข้าสู่เนื้อเชื่อมด้านใน สาเหตุหลักคือศักย์ไฟฟ้าขณะเชื่อมสูงเกินไป หรือการเดินแนวเชื่อมช้าเกินไป[7]
การแตกร้าวร้อน (Hot Cracking) หรือการแตกร้าวขณะกำลังแข็งตัว (Solidification Cracking) เกิดขึ้นได้กับการเชื่อมโลหะทุกชนิด เกิดขึ้นในบริเวณบ่อหลอม การลดระดับ การจับยึด ตรึง หรือให้แรงจากภายนอกแก่วัสดุขณะเชื่อมที่ทำให้เกิดความเค้นขณะวัสดุขยายตัวเนื่องจากความร้อน จะทำให้แนวเชื่อมเกิดการแตกร้าวร้อนน้อยลง นอกจากนี้ ยังมีอีกหลายปัจจัยที่ทำให้เกิดความเสี่ยงต่อการแตกร้าวร้อน เช่น การเลือกใช้ลวดเชื่อมไม่เหมาะสม กระแสไฟฟ้าขณะเชื่อมที่สูงเกินไป การออกแบบรอยต่อการเชื่อมที่ไม่เหมาะสม การเจือปนจากธาตุที่มีจุดหลอมเหลวต่ำ เช่นกำมะถัน และฟอสฟอรัส การให้ความร้อนก่อนการเชื่อมแก่ชิ้นงานไม่เพียงพอ การเดินแนวเชื่อมที่เร็วเกินไป ระยะอาร์คที่มากเกินไป เป็นต้น[8]
รอยแตกร้าวใต้แนวเชื่อม หรือ รอยแตกร้าวบริเวณกระทบร้อน (heat-affected zone (HAZ) crack) คือรอยแตกร้าวที่เกิดขึ้นจาก ณ ตำแหน่งใกล้ๆ กับเส้นรอยต่อระหว่างบ่อหลอม ใต้แนวเชื่อม เกิดขึ้นในการเชื่อมโลหะเจอต่ำ และโลหะเจือสูง สาเหตุของการเกิดรอยแตกร้าวนี้ยังไม่เป็นที่ชัดเจน แต่เป็นที่รับรู้ว่ารอยแตกร้าวนี้มีการละลายของอะตอมไฮโดรเจนอยู่ และปัจจัยปัจจัยอื่นที่มีผล ที่ทำให้เกิดการแตกร้าวนี้คือ ความเค้นภายในซึ่งเป็นผลมาจากการเย็นตัว การหดตัวที่ไม่สมดุลกันระหว่างเนื้อวัสดุและบ่อหลอม ความเค้นที่มีอยู่แล้วภายในตัวเนื้อวัสดุเอง ความเค้นที่เกิดจากการก่อตัวของโครงสร้างมาร์เทนไซต์ และความเค้นที่เกิดจากการรวมตัวของไฮโดรเจนในเนื้อวัสดุ
รอยแตกร้าวแนวแนวยาววางไปในทางเดียวกับกับความยาวของแนวเชื่อม แบ่งออกเป็น 3 แบบ คือ check root และ full centerline รอยแตกร้าวตามยาวแบบ check สามารถมองเห็นได้ที่ผิวและมีบางส่วนของรอยแตกร้าวยาวเข้าไปในเนื้อเชื่อม รอยแตกร้าวนี้เกิดจากความเค้นที่เกิดจากการหดตัวของเนื้อวัสดุ หรือเกิดการแตกตามกลไกของการแตกร้าวร้อน รอยแตกร้าวตามยาวแบบ root เริ่มต้นจากราก หรือส่วนใต้ล่างสุดของแนวเชื่อม แล้วลามเข้าสู่เนื้อเชื่อม เป็นรอยแตกร้าวตามยาวที่พบมากที่สุด เป็นผลมาจากแนวเชื่อมที่มีขนาดเล็กของแนวเชื่อมชั้นแรก หากมีการเชื่อมแนวต่อๆมาทับลงไป รอยแตกร้าวนี้สามารถลุกลามออกมาจากชั้นล่างจนถึงชั้นบนสุดของแนวเชื่อม เกิดเป็นรอยแตกร้าวแบบ full centerline
การแตกร้าวเมื่อได้รับความร้อนซ้ำ (Reheat cracking) คือการแตกร้าวที่เกิดขึ้นกับเหล็กกล้าเจือต่ำความแข็งแรงสูง (HSLA) โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับเหล็กกล้าที่มีส่วนผสมของ โครเมียม โมลิบดินัม และ วานาเดียม การแตกร้าวเกิดขึ้นระหว่างการปรับปรุงคุณสมบัติของโลหะด้วยกระบวนการความร้อนหลังการเชื่อมเสร็จ (Post weld heat treat, PWHT) นอกจากนี้การแตกร้าวเมื่อได้รับความร้อนซ้ำ ยังเกิดขึ้นกับเหล็กกล้าไร้สนิมกลุ่มออสเทนนิติกด้วย สาเหตุเป็นเพราะวัสดุกลุ่มนี้มีคุณสมบัติเรื่องความเหนียวที่อุณหภูมิสูง (creep ductility) ไม่ดีในบริเวณกระทบร้อน (HAZ) หากมีรอยตำหนิ รอยบาก ในบริเวณ HAZ ที่มีคุณสมบัติดังกล่าวไม่ดี รอยตำหนิจะกลายเป็นเป็นจุดกำเนิดของรอยแตก การหลีกเลี่ยงปัญหานี้ในกระบวนการให้ความร้อนหลังการเชื่อม ทำโดยการให้ความร้อนแก่วัสดุด้วยอุณหภูมิไม่สูงมากเป็นระยะเวลาหนึ่ง จากนั้นเพิ่มความร้อนอย่างรวดเร็ว จนวัสดุมีอุณหภูมิสูง เพื่อหลีกเลี่ยงช่วงอุณหูมิวิกฤติ โดยให้วัสดุสัมผัสช่วงอุณหภูมิวิกฤติในระยะเวลาสั้นที่สุด นอกจากนี้ การเจียรผิวเพื่อลดความเค้นที่หนาแน่น การเคาะคลายตัวที่ตีนแนวเชื่อมเพื่อลดความเค้นทางดึง หรือการใช้เทกนิคการเชื่อม 2 ชั้นเพื่อปรับปรุงโครงสร้างเกรนของบริเวณกระทบร้อน ก็ช่วยลดปัญหานี้[9][10]
รอยแตกร้าวที่ราก เกิดขึ้นโดยแนวเชื่อมที่รากส่วนล่างสุดของการเตรียมรอยต่อของวัสดุ แล้วยาวเข้ามาสู่เนื้อเชื่อม สาเหตุมาจากกระแสไฟตอนเริ่มต้นการเชื่อมต่ำเกินไป และการเลือกใช้ขนาดและชนิดของลวดเติมอย่างไม่เหมาะสม ซึ่งทำให้เกิดการเปราะเนื่องมาจากไฮโดรเจน รอยแตกร้าวนี้สามารถป้องกันได้ด้วยการใช้กระแสเริ่มต้นที่สูง และการเลือกใช้ลวดเชื่อมที่เหมาะสม รอยแตกร้าวที่ตีนเกิดจากความชื้นในบริเวณที่เชื่อม เป็นรอยแตกร้าวที่ผิว สามารถหลีกเลี่ยงปัญหานี้ได้ด้วยการให้ความร้อนแก่ชิ้นงานก่อนเชื่อม และการเตรียมรอยต่อของชิ้นงานอย่างเหมาะสม
Tการแตกร้าวแนวขวาง คือการแตกร้าวที่ตั้งฉากกับทิศทางของแนวเชื่อม โดยทั่วไปรอยแตกร้าวนี้เป็นผลมาจากการความเค้นจากการหดตัวในแนวยาวของชิ้นงานที่กระทำต่อเนวเชื่อมที่มีความเหนียวต่ำ (มีความเปราะสูง)
การเชื่อมที่มีการหลอมเนื้อโลหะ มีความเสี่ยงต่อการหดตัวเมื่อโหละที่หลอมเกิดการเย็นตัว การหดตัวทำให้เกิดความเค้นตกค้าง และการบิดเสียรูป ซึ่งการบิดเสียรูปนี้อาจก่อให้เกิดปัญหาในการใช้งาน เนื่องจากชิ้นงานไม่ได้ขนาดตามที่ออกแบบไว้ รูปดังต่อไปนี้แสดงให้เห็นลักษณะการบิดเสียรูปต่างๆ อันเนื่องมาจากการเชื่อม
แก๊สฝังในเนื้อเชื่อม เป็นรอยความไม่ต่อเนื่องที่มีความหลากหลาย เช่นรูพรุน (porosity) โพรงอากาศ (blow holes) ท่อ หรือ รูหนอน (pipes or wormholes) สาเหตุมาจากการที่แก๊สไม่สามารถออกจากแนวเชื่อมได้ทันก่อนที่แนวเชื่อมจะแข็งตัว แก๊สจึงถูกกักไว้ในเนื้อเชื่อม แก๊สเหล่านี้เกิดจาก การมีกำมะถันเจือปน หรือ ความชื้น ในเนื้อวัสดุหรือลวดเติมมากเกินไป การเชื่อมโดยรักษาระยะห่างระหว่างชิ้นงานกับหัวเชื่อมไม่เหมาะสม ใกล้เกินไป หรือการปรับตั้งค่ากระแส และขั้วไฟฟ้า ไม่เหมาะสม เป็นต้น[12]
การฝังใน มีสองประเภทคือ การฝังในแบบเส้น และการฝังในแบบกลม การฝังในคือการที่มีสิ่งอื่นที่ไม่ใช้เนื้อเชื่อม อยู่ในเนื้อเชื่อม อาจเกิดขึ้นโดดเดี่ยว หรือ รวมเป็นกลุ่ม การเกิดการฝังในแบบเส้นเป็นผลมาจาก สแลก หรือฟลักซ์ ฝังอยู่ในเนื้อเชื่อม เนื่องจากฟลักซ์ที่หลอมตัวไม่สมบูรณ์ หรือสแลกที่ไม่ลอยตัวขึ้นมาสู่ผิวบนของแนวเชื่อม การเชื่อมหลายๆ ชั้นสามารถทำให้เกิดปัญหานี้เช่นกันโดยเฉพาะเมื่อขจัดสแลกของแนวเชื่อมชั้นล่างไม่หมดแล้วเชื่อมทับลงไป หรือแนวเชื่อมชั้นล่างมีมุมหลบที่ไม่สามารถขจัดสแลกออกได้ โดยทั่วไป การกำจัดสแลกและการทำความสะอาดก่อนจะเชื่อมแนวเชื่อมชั้นต่อไป ด้วยการเจียร หรือขัดด้วยแปรงลวด จะช่วยป้องกันปัญหานี้[13]
การฝังในเดี่ยวๆ อาจเกิดเมื่อเชื่อมทับลงไปบนชิ้นงานที่มีสนิมหรือเศษโลหะเป็นแผ่นๆ ที่ตกค้างบนผิวงานเนื่องมาจากกระบวนการผลิต[14]
การซึมลึกไม่สมบูรณ์คือการที่เนื้อเชื่อมไม่ได้ก่อตัวเริ่มต้นขึ้นจากรากของแนวร่องรอยต่อของชิ้นงานที่เตรียมไว้ ทำให้เกิดช่องหรือร่องที่ราก อันนำไปสู่ปัญหาใหญ่ เช่นกรณีการเชื่อมต่อท่อขนส่งของเหลว โดยการเชื่อมจากภายนอกท่อ ร่องหรือช่องที่เกิดจากการซึมลึกไม่สมบูรณ์จะทำให้ของเหลวมาติดอยู่ในบริเวณนี้ เกิดการกัดกร่อน หรือขัดขวางการไหล สาเหตุของการซึมลึกไม่สมบูรณ์คือการปรับตั้งค่ากระแสไม่ ระยะอาร์ค มุมการเชื่อม และลักษณะการเดินแนวเชื่อม ไม่เหมาะสม
ลาเมลาร์ แทริ่ง คือตำหนิประเภทหนึ่งของงานเชื่อม เกิดขึ้นในเหล็กแผ่นรีด เมื่อเชื่อมและชิ้นงานเกิดการหดตัว โดยทิศทางการหดตัวตั้งฉากกับผิวหน้าของแผ่นเหล็ก หากบริเวณนั้นมีรอยความไม่ต่อเนื่องหรือกำมะถันเจืออยู่มาก จะทำให้ความแร็งแรงภายในไม่สามารถต้านทางความเค้นดึงที่เกิดจากการหดตัวของวัสดุขณะเชื่อมได้ ทำให้เกิดการแยกชั้น สามารถหลีกเลี่ยงปัญหานี้โดยการเลือกใช้เหล็กที่มีปริมาณกำมะถันเจือปนต่ำ เช่น น้อยกว่า 0.005% หรือเลือกใช้เหล็กที่ไม่ได้ผลิตขึ้นด้วยวิธีการรีดขึ้นรูป เช่นการหล่อ หรือการ forged นอกจากนี้การออกแบบรอยต่อ โดยให้เกิดความเค้นทางดึงไม่ตั้งฉากกับแนวการรีดขึ้นรูปสามารถช่วยลดปัญหานี้ได้ [15]
รอยกัดขอบ คือการที่การเชื่อมทำให้เนื้อวัสดุมีพื้นที่หน้าตัดลดลง เกิดรอยแหว่งของเนื้อชิ้นงานที่ตีนรอยเชื่อม ทำให้ชิ้นงานมีความแข็งแรงลดลง เกิดจากการเชื่อมด้วยกระแสไฟฟ้าสูงเกินไป การเติมลวดไม่เพียงพอ การเลือกชนิดของลวดอย่างไม่เหมาะสม การทำมุมขณะเชื่อมไม่เหมาะสม ระยะอาร์คไกลเกินไป และ การเชื่อมที่ช้าเกินไป[17]
เมนูนำทาง
ตำหนิในงานเชื่อมใกล้เคียง
แหล่งที่มา
WikiPedia: ตำหนิในงานเชื่อม